Здравствуйте дорогие друзья. Меня зовут Игорь, я работаю в компании "Kabel Irkutsk RU" и занимаюсь промышленными кабелями, светотехникой и электрооборудованием уже больше пятнадцати лет. Сегодня затронем тему, которая на первый взгляд кажется простой, но на практике вызывает немало путаницы даже у опытных монтажников — коробки открытого монтажа, металлические и пластиковые, и принципиальная разница между ними.
В этой статье я расскажу не просто о том, из чего они сделаны, а о том, как правильно выбрать тип корпуса под конкретные условия эксплуатации, какие ошибки встречаются чаще всего и почему материал корпуса — это не вопрос эстетики, а вопрос безопасности и ресурса всей проводки.
На первом этапе нужно разобраться с самим понятием. Коробка открытого монтажа — это распределительный или соединительный корпус, который устанавливается поверх стены, перегородки, конструкции, а не утапливается в штробу. Соответственно, она видна снаружи и подвергается прямому воздействию окружающей среды — механическому, химическому, температурному.
Дело в том, что при скрытой проводке коробка защищена самой стеной. Здесь же корпус принимает удар на себя. Вот потому что условия эксплуатации кардинально отличаются, и выбор материала приобретает принципиальное значение.
По сути, коробка открытого монтажа выполняет три функции: защищает соединения от внешней среды, обеспечивает безопасный доступ при обслуживании и соответствует требованиям пожарной безопасности конкретного объекта. И вот именно третий пункт — тот, про который многие забывают.
Металлические корпуса открытого монтажа изготавливаются из холоднокатаной листовой стали, реже из алюминиевых сплавов. Как правило, поверхность обрабатывается порошковой краской или оцинковкой — это защита от коррозии, без которой металл в промышленной среде живёт очень недолго.
Суть здесь в чём: металлический корпус обязателен там, где требования пожарной безопасности предписывают негорючий материал. Это производственные цеха, склады с горючими материалами, котельные, электрощитовые, кабельные каналы в зданиях повышенной пожарной опасности. В большинстве случаев именно нормативные требования, а не личные предпочтения монтажника, диктуют применение металла.
Опять же, металл обеспечивает экранирование от электромагнитных помех — это актуально рядом с силовым оборудованием, частотными преобразователями, трансформаторами. Когда в коробке проходят слаботочные цепи — контрольные провода, сигнальные линии — металлический корпус с заземлением фактически является элементом системы защиты от ЭМИ. Это отличные параметры для промышленных объектов.
Ещё один момент, про который часто не думают: механическая стойкость. Допустим, коробка установлена в проходе, где есть движение техники или персонала с инструментом. Пластик в такой ситуации даст трещину или деформируется от случайного удара, металл — выдержит. Лично я в таких зонах всегда ставлю металл, даже если формально по нормам допускается пластик.
Пластиковые корпуса открытого монтажа изготавливаются из ABS-пластика, полипропилена или поликарбоната — в зависимости от требований к температурной стойкости и ударопрочности. Вот, то есть речь идёт не об одном материале, а о целом семействе полимеров с разными характеристиками.
Поликарбонатные коробки — сейчас это самый передовой вариант среди полимерных корпусов для промышленного применения. Поликарбонат держит удар лучше ABS, устойчив к УФ-излучению, выдерживает температуры от минус сорока до плюс ста двадцати градусов. Это работает в условиях, где пластик традиционно считается неподходящим материалом.
Ладно, но где пластик реально оправдан? Прежде всего — в жилых и административных зданиях, в помещениях с повышенной влажностью без агрессивной химии, в наружных установках при условии правильно подобранного IP-класса. Дело в том, что пластик не корродирует — это принципиальное преимущество во влажной среде. Металл без должного покрытия начнёт ржаветь, и это лишь вопрос времени.
Значит, ещё один важный плюс пластика — диэлектрические свойства. В слаботочных системах, где не нужно заземление корпуса, пластиковая коробка проще в монтаже: не нужно тянуть PE-проводник к корпусу, не нужно думать об изоляции внутренних элементов от стенок.
Стоит заранее разобрать вопрос степени защиты, потому что именно здесь возникает большинство ошибок при выборе коробки. IP-класс — это два числа: первое обозначает защиту от твёрдых частиц, второе — от воды. Так вот, материал корпуса и его IP-класс — это разные вещи. Металлическая коробка может иметь IP20, а пластиковая — IP67. Всё зависит от конструкции уплотнений и качества крышки.
Например, на открытом воздухе или в насосной станции нужен минимум IP54 — защита от пыли и брызг воды с любого направления. В погружных или затопляемых зонах — IP67 или IP68. И здесь уже не материал корпуса выходит на первый план, а конструктивные особенности: качество резиновых прокладок, тип кабельных вводов, исполнение замков крышки.
На практике мы используем коробки с кабельными вводами типа PG или M-резьбовыми сальниками — они обеспечивают герметичность в точке входа кабеля. Без этого любой IP-класс корпуса становится номинальным.
Разберём самые актуальные сценарии по температуре. В холодном климате — а Иркутск, если что, это минус сорок зимой — пластик ведёт себя по-разному. Стандартный ABS при низких температурах теряет ударопрочность и становится хрупким. Поликарбонат и морозостойкий полипропилен держатся значительно лучше.
Металл на морозе не трескается, но появляется другая проблема — конденсат. При перепадах температуры внутри металлической коробки образуется влага, что критично для электрических соединений. Здесь такой момент: в таких условиях либо нужна дополнительная вентиляция корпуса, либо осушители, либо специальные герметичные исполнения с нагревательными элементами.
По химической стойкости картина такая: металл с порошковым покрытием неплохо держится в слабоагрессивных средах, но кислоты, щёлочи и растворители его разрушают. Специализированные пластики — полипропилен, ПВДФ — химически инертны к большинству агрессивных сред. В смысле, для химических производств, гальваники, пищевой промышленности пластик зачастую предпочтительнее металла именно по этой причине.
По моему мнению, это один из наиболее недооценённых аспектов. Металлический корпус коробки, если в ней проходят силовые цепи, обязан быть заземлён. Это не рекомендация — это требование ПУЭ. Соответственно, при монтаже металлических коробок нужно предусмотреть подключение PE-проводника к корпусу через болтовое заземляющее соединение.
Пластиковые коробки в этом отношении проще — корпус не проводит ток, поэтому риска случайного прикосновения к оказавшемуся под напряжением корпусу нет. Но это же свойство означает, что пластиковая коробка не обеспечивает экранирования — там, где это нужно, металл незаменим.
Вот и соответственно, при проектировании надо заранее определить, нужна ли электромагнитная совместимость и есть ли в проекте требования по заземлению корпусов. Это влияет на выбор материала ещё до начала монтажа.
Что в итоге? Выбор между металлом и пластиком — это не вкусовщина и не экономия, а техническое решение, которое определяется несколькими параметрами. Пожарная безопасность объекта — если требуется негорючий материал, только металл. Наличие агрессивной химической среды — если есть кислоты, щёлочи, растворители, рассматривайте специализированный пластик. Температурный режим — на морозе проверяйте класс хладостойкости пластика. Механические нагрузки — там, где возможны удары, металл надёжнее. Требования к ЭМС — металлический заземлённый корпус. Влажность без химии — пластик не корродирует, это его козырь.
Не рекомендую принимать решение только по цене: пластик дешевле, но поставленный не туда, он создаёт риски. Металл дороже в монтаже из-за необходимости заземления, но в ряде объектов его применение безальтернативно.
В большинстве случаев — нет, если это котельная с открытым пламенем или высокой температурой. Стандартный пластик не является негорючим материалом. Даже самозатухающий ABS не отвечает требованиям пожарной безопасности для таких помещений. Нужен металл.
Минимум IP54 — защита от пыли и брызг воды. Если коробка может попасть под прямую струю или дождь снизу, нужен IP65. Для погружения — IP67 и выше. Обязательно проверяйте, что кабельные вводы соответствуют заявленному IP-классу корпуса.
Корпус пластиковой коробки не заземляется — он диэлектрик. Но если внутри проходят силовые цепи с PE-проводником, этот проводник должен быть подключён к клеммнику внутри и продолжен дальше по цепи. Корпус тут ни при чём — речь о целостности защитного проводника в цепи.
Скорее всего, использовалось изделие без должной защиты поверхности или с повреждённым покрытием. В наружных установках нужны корпуса с горячей оцинковкой или порошковым покрытием толщиной не менее 60 микрон. Повреждённые места обрабатываются цинкосодержащим грунтом. В агрессивной среде лучше рассмотреть нержавеющую сталь или перейти на химически стойкий пластик.
ABS дешевле, проще в обработке, но хуже переносит UV-излучение и низкие температуры. Поликарбонат ударопрочнее, термостойкий диапазон шире, UV-стабилизированные версии не желтеют и не трескаются на солнце. Для ответственных наружных установок поликарбонат предпочтительнее, даже несмотря на более высокую цену.
